木工螺旋刀和木工刨刀轴加工过程中导致木材起毛因素：

a.刀具同心度：普通木工螺旋刀具设计在4-6齿，如果同心度不好，会出现部分齿不受力不工作，造成木材切削不光滑起毛现象。
b.螺旋刀具的角度：加工不同的木材，刀具的设计前后角角度不同，如果按照切削硬木的刀具加工软木，会出现明显的工件起毛。
c. 刀具的锋利度：刀具刃口不锋利是刀具起毛发糊的主要原因，这跟刀具出厂前研磨不足或刀具长时间使用需要研磨有直接关系。
d.螺旋刨刀轴的精度和轴承的精度：刀轴的磨损和轴承的损坏，都会间接影响到刀具切削的精度，加工时会影响工件表面的光洁度。甚至起毛或出现波浪纹。

e.工件进刀的稳定性和工件的进料速度、刨刀轴的转速：送料速度的快慢不均匀和大小厚薄不均、刀轴的转速或动力不足都可能造成工件起毛起呛。
f.刀具切削量过大：加工木材的切削量一般控制在5mm以内，甚至在2mm左右，保证切削木材的顺畅和受力轻快。否则切削量过大也是造成表面粗糙的原因。
任何木材的加工，防止木材表面起毛起呛，都要考虑到刀具、设备、轴套、轴承、主轴、法兰盘等精度，才能提高效率和产品质量。

刨床在加工木材时影响表面粗糙度的因素和改进措施：

木材表面粗糙度直接影响木材的胶合质量和装饰质量以及胶黏剂和涂料的耗量，是评定木制品表面质量的重要指标。影响木材表面粗糙度的因素比较复杂，被切削的木材表面粗糙度是木材在切削过程中，由机床、刀具、加工材料性质、切削方法等诸多因素共同作用的结果。

影响因素：

(1)切削用量：包括切削速度、进料速度及吃刀量等。

(2)切削刀量：刀具的几何参数、刀具的制造精度、刀具工作面的光洁度、刀具在刀架上的安装精度以及刀具的刃磨和磨损情况等。

(3)工艺系统：机床-刀具-夹具-工件等工艺系统的刚度好稳定性等。

(4)木材和木质材料的物理力学性质：包括材种、硬度、密度、弹性、含水率等。

(5)切削方向：包括横向切削(径向、弦向切削)和纵向切削(顺纹、逆纹切削)。

(6)加工余量：包括大小和变化等。

(7)除尘方式：切削的排除装置和除尘情况及其他偶然性因素，往往也对包面粗糙度有很大影响。

(8)加工方法：机床类型和切削方式(锯、铣、刨、磨、钻、压、刻、冲、车、旋)。

通过生产实践可知，由于木材加工方法的不同，其影响木材表面粗糙度的主要因素是有所不同的。例如，圆锯锯解木材时，表面粗糙度主要决定于切削速度、进料速度和锯齿与木材所成的角度以及锯齿的刃磨量和锯齿是否在同一切削圆周或平面上;在刨床及铣床上进行刨削和铣削加工时，工件表面的粗糙度主要取决于切削速度、进料速度、刀片数以及刀具安装精度即刀刃是否在同一切削圆周上，其在被切削表面上形成的波纹深度，是由切削圆周最大的刀刃所形成的，波纹节距就等于刀头的每转进给量;磨光机磨削木材表面时，磨料粒度、磨削速度、磨削压力、磨削方向以及木材材性等因素对表面粗糙度影响很大，一般来说，磨料粒度越小、磨削压力越小、磨削速度越高，木材表面越光洁。

因此，每位机床操作者都要善于从木材加工后的表面粗糙度状况来分析和找出影响其的主要因素，从而采取相应的措施来降低表面粗糙度。

改进措施：

(1)根据加工对象的有关技术或质量标准要求，选择适当的加工机床类型。

(2)在允许的范围内，适当增大切削圆直径，提高转速、增加刀片数和降低进料速度。

(3)选择合理的切削(进料)方向，要顺纹切削，避免逆纹切削。

(4)根据材质和加工余量的大小，适当调整切削用量(吃刀量和进料速度)。

(5)刀具要保持锋利，及时更换或修整磨损的刀具，刀具刃磨与安装要符合技术要求，保证质量。

总之，必须从机床的类型、精度、刀具和切削用量等多方面来寻求降低木材表面粗糙度的有效措施。