（1）数控刀具的主要失效形式及对策
在切削过程中，刀具磨损到一定的限度，切削刃崩刃或破损，切削刃卷刃（塑性变形）时，刀具丧失其切削能力或无法保证加工质量，称为刀具失效。刀具破损的主要形式及产生的原因和对策如下：
1）后刀面磨损
由机械应力引起的出现在后刀面上的摩擦磨损。
产生的原因：由于刀具材料过软，刀具的后角偏小，加工过程中切削速度太高、进给量太小，造成后刀面磨损过量，使得加工表面尺寸精度降低，增大摩擦力。
对策：应选择耐磨性高的刀具材料，同时降低切削速度，提高进给量，增大刀具后角。
2）主切削刃的边界磨损
主切削刃上的边界磨损常见于与工件的接触面处。
产生的原因：工件表面硬化、锯齿状切屑造成的摩擦，影响切屑的流向并导致崩刀。如图1-61刀具的磨损形式中边界磨损（主切削刃）所示。
对策：降低切削速度和进给速度，同时选择耐磨刀具材料并增大前角使切削刃锋利。
3）前刀面磨损（月牙洼磨损）
在前刀面上由摩擦和扩散导致的磨损。前刀面磨损会使刀具产生变形、干扰排屑、降低切削刃强度。
产生的原因：切屑与工件材料的接触以及对发热区域的扩散引起。另外刀具材料过软，加工过程中切削速度太高、进给量太大，也是前刀面磨损产生的原因。
对策：降低切削速度和进给速度，同时选择涂层硬质合金材料刀具。
4）塑性变形
切削刃在高温或高应力作用下产生的变形。它将影响切屑的形成质量，有时也会导致崩刀。
产生的原因：切削速度、进给速度太高以及工件材料中的硬质点的作用，刀具材料太软和切削刃温度很高等现象引起。
对策：降低切削速度和进给速度，选择耐磨性高和导热系数大的刀具材料。
5 ）积屑瘤
工件材料在刀具上的粘附。它会降低加工表面质量并会改变切削刃形状最终导致崩刀。
产生的原因：在中速或较低切削速度范围内，切削一般钢件或其它塑性金属材料，而又能形成带状切屑时，紧靠切削刃的前刀面上粘结一硬度很高的楔状金属块，它包围着切削刃且覆盖部分前刀面，这种楔状金属块称为积屑瘤。
对策：提高切削速度，选择涂层硬质合金或金属陶瓷等与工件材料亲和力小的刀具材料，并使用切削液。
6）刃口剥落
切削刃上出现一些很小的缺口，而非均匀的磨损。
产生的原因：由于断续切削，切屑排除不流畅造成。
对策：在开始加工时降低进给速度，选择韧性好的刀具材料和切削刃强度高的刀片。
7）崩刀
刀尖、切削刃整块崩掉，崩刀将损坏刀具和工件。
产生的原因：刃口的过度磨损和较高的应力或刀具材料过硬，切削刃强度不够及进给量太大造成。
对策：选择韧性好的刀具材料，加工时减小进给量和切削深度，另外选用高强度或刀尖圆角较大的刀片。
8）热裂纹
产生的原因：由于断续切削时温度变化产生的垂直于切削刃的裂纹。热裂纹可降低工件表面质量并导致刃口剥落。
对策：选择韧性好的刀具材料，同时减小进给量和切削深度，并使用切削液。
（2）影响刀具耐用度的因素
所谓刀具耐用度，指的是从刀具刃磨后开始切削，一直到磨损量达到磨钝标准为止所经过的总切削时间，同符号“T”表示，单位为min。耐用度为切削时间，不包括对刀、测量、快进、回程等非切削时间。影响刀具耐用度的因素如下：
1）切削用量
切削用量是影响刀具耐用度的一个重要因素。Vc、f、ap增大，刀具耐用度T减小，且Vc影响最大，f次之，ap最小。所以在保证一定刀具耐用度的条件下，为了提高生产率，应首先选取大的背吃刀量ap，然后选择较大的进给量f，最后选择合理的切削速度Vc。
2）刀具几何参数。
刀具几何参数对刀具耐用度影响最大的是前角Y0和主偏角Kr。
前角Y0增大，可使切削力减小，切削温度降低，耐用度提高；但前角Y0太大，会使刀具强度削弱，散热差，且易于破损，刀具耐用度反而下降了。由此可见，对于每一种具体加工条件，都有一个使刀具耐用度T最高的合理数值。
主偏角Kr减小，可使刀尖强度提高，改善散热条件，提高刀具耐用度；但主偏角Kr过小，则背向力增大，对刚性差的工艺系统，切削时易引起振动。
3）刀具材料
刀具材料的高温强度越高，耐磨性越好，刀具耐用度越高。但在有冲击切削、强力切削和难加工材料切削时，影响刀具耐用度的主要因素是冲击韧性和抗弯强度。韧性越好，抗弯强度越高，刀具耐用度越高，越不易产生破损。
4）工件材料
工件材料的强度、硬度越高，产生的切削温度越高，故刀具耐用度越低。此外，工件材料的塑性、韧性越高，导热性越低，切削温度越高，刀具耐用度越低。
合理选择刀具耐用度，可以提高生产效率和降低加工成本。刀具耐用度定得过高，就要选取较小的切削用量，从而降低了金属切除率，降低了生产率，提高了加工成本。反之耐用度定得过低，虽然可以采取较大的切削用量，但却因刀具磨损快，换刀、磨刀时间增加，刀具费用增大，同样会使生产效率降低和成本提高。