无论哪个群体，一定都会有这样的经历，那就是参观工厂。不管是观摩、考察，亦或是学习，到生产一线去实际的走一走，看一看已经成了行业必修课。

可是我们真的会看吗？就算是产线人员，我们又都能看的明白吗？如果你迟疑了，那么就可以看看本期分享给大家的内容，即“工厂车间观看的三个层面”

这个层面主要是着眼于整体，通常是以客户或访客的视角去看，主要包含以下三个方面：

看流程

看车间整个产线的流程、布局比较重要，因为一个不合理的流程，浪费是随处可见的，而一个精益的流程，就可以在源头上避免很多浪费。所以去家具厂，从大的方面可以看看整个车间的布局，如设备的位置、物流线路的设计等等。

看可视化

可视化的目的就是让管理更直观，就是要用眼睛去管理，它是企业文化与管理水平的可见体现。比如车间里的各种标语、注意事项、指向标识等等，高级一点的有生产数据的实时体现。这些都是管理能力的体现。

看标准化

企业的标准有很多，标准化的意义在于将标准普及到能够执行的层面。如工艺标准、质量标准、管理标准等，都是一种依据和参考，甚至带有强制性的规定。如何辨别“标准”的好坏呢？

这时可以问问几个事情：是否每个人都知道什么是正常和异常？是否每个人都知道应该采取什么样的标准方法？是否每个人都知道自己工作的主要问题？是否每个人都很清楚的知道自己要做什么？

看文化

如果这家企业5分钟之内听不到“改善”、10分钟之内听不到“现场”这些词汇，它就不是精益企业。精益的企业文化是企业发展的内在动力。有精益的流程，有可视化的问题管理方法、有标准化的管理基准、有创新的企业文化，这家企业应该是能看的，值得参观学习的。

这个层面的参考要着眼于管理环节，用管理者的眼光去看整个现场。具体方法可以总结为一看、二问、三思、四做。

一看

站在距现场5M远的地方用客户的眼光去观察20-30分钟，对象是人、机、料、法、环，然后再进入现场去近距离看、听、想。

 人是否有提升计划？设备是否有点检基准？物料是否能够配送？加工方法是否易于遵守？环境是否易于轻松工作？

二问

问操作者：为何这样做？这样做的依据是什么？----强化遵守规定意识；这样做的目的是什么？----强化返回原点思考的意识；要达到什么样的标准？----强化质量意识；有没有异常？出现异常怎么办？----强化异常问题“呼、停、待”意识；问自己：为何要这样做？有没有更好的办法？----强化改善意识。

三思

思考原点：针对看到的现象，返回原点(创造价值)进行思考；原点就是：以客户需求为导向，用最少的资源，制造有价值的商品如果偏离了这个原点，就存在问题。

思考根源：针对问题点，思考问题产生的根源，(切忌不要被表面现象蒙蔽)用“五步为什么？”查找问题的根源。

思考方案：针对问题，思考改善方案，能否采取改善四原则排除/简化/合并/重排。

四做

调查分析：现状调查分析，用数据说话，用数据统计分析，查找出关键的因素；

改善方案：制定改善方案，组织进行实施；

跟踪检查：对执行过程进行跟踪检查，出现偏差及时修正；

巩固：对改善效果标准化，制定再发防止措施,落实到相关管理文件。

着眼于管理细节。这一种观察方法主要应用于现场一线直接的管理者，现场巡察细节对象是人、机、料、法、环。

人-Q（质量）

人员能力状况是否清楚？是否有训练计划并执行？是否有新人/顶岗人员？是否有标记？是否有针对措施？是否按《标准作业》规定操作？是否按《品确书》实施频检？是否有不易保证质量（难操作工序）的操作？对关重工序是否有操作资格规定？

人-C（成本）

生产线上人员是否按标准作业配置？有无多余人员？是否有作业动作停止现象？是否有等待（单手/双手）现象？是否有费力操作？动作太大、步行多、转身角度大、移动中变换状态、伸背动作、弯腰动作？是否有左、右手交换动作？是否有重复/不必要的动作？

人-D（效率）

是否有寻找现象？是否有不熟练操作？是否有离开生产线现象？是否用同一顺序反复进行作业吗？注重观察作业者手的动作/脚的动作/腰部的动作/头的动作，是否能省略/合并/重排/简化？

人-S/E（安全/环境）

操作方法和周围环境是否有不安全因素？作业时光线是否充足？是否有异常噪音，是否刺耳？作业周围是否清洁？地板上是否有油污？是否容易使人滑倒？

5.设备-Q（质量）

是否有设备精度点检制度，并得到遵守？是否有开工条件点检/工装点检制度，并得到遵守？设备调整是否有管理制度，并得到遵守？条件设定是否可由作业员随意更改？是否锁定？负责变更的责任人明确了吗？---需要可视化。

设备-C（成本）

是否有设备故障率/停机时间每日变动趋势目视化管理？设备切削参数是否设定？是否最优化？并得到遵守？是否有生产线设备节拍显示？是否有对节拍长的设备不断改善活动？是否有刀具异常消耗管理制度？并严格执行？是否有设备换型时间管理？是否在不断改善减少换型时间？

设备-D（效率）

设备的日常维护（点检）的事实是否够清晰可见？设备上面、加工部位、天花板上是否沾有灰尘或异物？所使用的工具是否有规定放置位置？并得到遵守？是否从设备的运动部位发出较大的声音或奇怪的响声？切削油、冷却液是否正好打到切削部位？是否有定量/定时换刀管理制度？是否得到遵守？

设备-S/E（安全/环境）

设备运动的地方，身体一部分进去设备会自动停止吗？是否有设备漏油现象并得到管理？是否有切屑飞溅现象？设备是否有异常声音/气味/温度等？设备防护罩是否正常使用？设备上是否放置有多余物料？

材料-Q（质量）

是否有专门的废品箱（红色）？是否能做到先入先出？成品或半成品是否清洁、生锈？放置场所是否有区分并得到遵守？成品、半成品是否有规定的容器，标识是否清晰，是否按规定放置？工序间在制品是否遵守标准手持，对零件放置位置、数量是否有规定？相似零件的防错，标识是否清晰？批次管理是否遵守？

材料-C（成本）

是否有不良品分层管理制度并得到遵守？是否有不良品每日变动趋势管理？是否有辅料消耗管理制度并得到遵守？注意观察多切屑工序，是否能改成少或无切屑加工方法？

材料-D（效率）

零件放置位置/方式是否方便取放？零件盒/箱是否方便搬运？零件数量是否能一目了然？是否存在零件来回倒箱的浪费现象？

材料-S/E（安全/环境）

物品是否有放在通道现象？零件容器是否有滴油现象？

文章来源：鲁班园

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