2018年第一季度，德马工业带式辊筒的订单已远远超过了预期。自2016年开始，德马工业一直致力于加工工艺的改善。譬如：后道的精加工通过对设备的改良和工装夹具的优化，一次装夹就能将原先二道工序合二为一，极大地缩短了制造时间，提升了效率，同时降低了员工二次搬运产生的疲劳强度。类似的例子还有很多。德马工业通过工艺改善，不断提升加工效率。但是，随着订单量的不断增加，整个生产制造能力还是无法满足客户越来越短的交货周期要求。为了进一步提升生产效率，带式辊筒的工艺优化依旧是德马工业2018年精益生产全力推进的一款项目。

经过项目组的多次讨论和评审，项目组挖潜出了一个很大的改善点：辊筒的轴头L尺寸/筒体W尺寸的劈总长、打中心孔需两次装夹，二次加工：一头完成后，需换头加工，辅助时间长，员工劳动强度大，而二次装夹带来的同心度精度误差，也制约产品质量的进一步提升。项目组认为：如果能够一次加工到位，就能很大的提升。

思路决定出路。有了初步方向后，德马工业对合并工序的专机有了需求上的认识：

1、 工序组合：一次装夹完成轴头的L尺寸、筒体的W尺寸及轴头两端中心孔的加工；

2、 筒体的L尺寸、W尺寸符合图纸加工要求，轴两端的中心孔同心度在0.05mm以内；

3、 设备的功能性满足：

1） 工件装夹简便；

2） 设备稳定性好：要求床身采用高牌号铸铁，导轨需经超音频淬火处理，硬度高，耐磨性好。

3）采用标准ER夹头，更换中心钻方便，精度高；

4）数控操作系统采用国内外品牌系统，界面友好，操作简单；

精益生产的一个核心工具就是头脑风暴，从不同角度、不同思维方式出发，我们精益团队的成员对项目的理解和需求又有了新的认识，有了正确的指导思想：我们从既可以满足我们的产品订单量需求，同时又能满足关键工序的加工精度上着手，我们开始寻找外部资源，寻找一种工艺上可以符合加工工艺要求的专机，同时满足工件加工精度。经过外部资源调研和数据参数分析发现：1、如果按照我们的工艺要求让设备制造商研发，第一：研发费高，还存在风险；第二：整个研发、制造周期长，且无法保证；2、国内是否存在或者通过设备优化改造后，就可以满足我们现有的产品加工工艺需求的专机。

通过网上信息查询，我们终于与一家专业设备制造商取得联系，确定了专机制造的相关技术要求，使设备的关键功能得到满足，数控专机的优势在于：一次装夹，在原先多个工序才能完成的加工一次就可以完成，而且通过伺服驱动单元与高精度的滚珠丝杠付相结合，提升了机床的精度，从而保证了产品的加工精度。

根据新工艺，由德马工业团队和外部专家团队一起研发的专机，在产品尺寸精度上，提升一个等级。生产效率提升30%以上；制造周期降低20%；场地比原先节省三分之一，从而能更好的满足客户的“高精度，优品质，短交期”的要求，同时，也秉承了德马工业一贯所倡导的“持续改进，精益求精”的工匠精神。